Acquisire dati in modo sicuro

Le sfide che le aziende devono affrontare sono da sempre le stesse: offrire al mercato prodotti di successo oggi ed essere pronti a farlo anche domani. La digitalizzazione del flusso di informazioni aziendali diventa fondamentale per sostenere questa sfida; acquisire dati in modo sicuro da qualsiasi luogo, anche critico, da prodotti e protocolli diversi, lavorare con questi dati in tempo reale su edge e quindi inviare questi dati a un cloud robusto per visualizzarli, manipolarli e analizzarli diventa strategico. EXOR International in qualità di fornitore di tecnologia ha sviluppato soluzioni che permettono alle aziende di affrontare serenamente un processo di trasformazione digitale partendo proprio dall'acquisizione sicura dei dati aziendali.

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L'esperienza condensata in una smart factory 

Il punto di forza dell'offerta tecnologica di EXOR International ha solide basi. Cinquant'anni di storia ed esperienza sul campo che sono stati condensati in una "best practice" in cui l'azienda di San Giovanni Lupatoto (VR), diventando cliente di se stessa, ha sviluppato una smart factory con soluzioni in grado di raccogliere dati, visualizzare, controllare e monitorare tutto ciò che succede in fabbrica.
La descrizione del percorso di trasformazione digitale inizia con Giuseppe Pace, amministratore delegato di EXOR International S.p.A.

Un punto di vista fondamentale il suo, sicuramente di colui che ha avuto una visione ben chiara di dove voleva portare l'azienda, stimolando e attivando il processo di trasformazione.
Esiste un punto di partenza su cui Giuseppe Pace pone molta attenzione e che considera fondamentale: "Le aziende devono aver già maturato al loro interno un approccio Lean; se non esiste questo prerequisito significa che non è stata capita l'importanza della gestione del dato digitale". È chiaro che il processo di trasformazione digitale è un progetto molto ampio e invasivo nei confronti dei processi e delle funzioni in azienda che spesso richiedono anche un cambiamento. EXOR International ha affrontato i cambiamenti dal punto vista dell'innovazione. Sostanzialmente iniziando a vedere il concetto IoT come tema degli oggetti connessi sempre più importante, già a partire dal 2012. Il piano Industria 4.0 ha sicuramente dato un'accelerazione all'evoluzione del tessuto industriale. Anche EXOR International ha visto una grande opportunità in questa evoluzione sviluppando un prodotto HMI in grado di visualizzare, controllare e monitorare quello che succede in fabbrica. Aggiungendo a questa soluzione HMI la tecnologia Cloud il prodotto è diventato un dispositivo IoT evoluto.

Dall'esperienza della Lean alla smart factory reale

Il secondo passaggio seguito da EXOR International è stato quello di costruire piccole smart factory; piccole demo dove sostanzialmente si potesse verificare come il prodotto potesse essere con forme a Industria 4.0 e pronto da essere presentato al mercato.
"Il concept della smart factory che proponevamo nelle varie fiere per il mondo" spiega Giuseppe Pace "variava ogni volta e veniva arricchito di contenuti come la parte robotica o l'automazione con sensori di visione e videocamere che potessero analizzare con intelligenza artificiale le immagini e i dati raccolti in fase di test. In sostanza, una serie di piccoli mattoncini che presi e inseriti in un ambiente reale ci permise un passaggio evolutivo importante verso la smart factory". In pratica è stato studiato un processo che ha messo insieme l'esperienza della Lean, dei singoli prodotti sviluppati da EXOR International, i concetti di fabbrica digitale e tutto questo finalizzato alla realizzazione della smart factory reale, che oggi sta producendo e che ha inserito un'importante innovazione chiamata "Corvina Room", una sala operativa dove schermi e display monitorano le informazioni provenienti da tutta l'azienda e anche dalle filiali distribuite nel mondo: finance, risorse umane, logistica, vendite, marketing e, certamente, produzione.

Tutto ruota intorno a come il cloud interagire con l'EDGE

L'allestimento del nuovo plant di EXOR International ha dovuto rispondere a quello che è il requisito fondamentale della Smart Factory, ovvero l'interconnessione permanente degli asset aziendali e lo scambio continuo di informazioni e dati sia all'interno della fabbrica che verso fornitori esterni. In questo scenario il ciclo produttivo è l'assoluto protagonista, ma il sistema funziona se si concretizza il processo di convergenza tra IT (Information Technology) e OT (Operational Technology) tradizionalmente separati.
Corvina Cloud 2.0 è quindi l'elemento centrale della smart factory di EXOR International.
La risposta è data, come si vedrà  anche più avanti, dall'inserimento di un Cloud industriale che EXOR International ha chiamato Corvina, in grado di collegare e mettere in contatto il mondo OT con il mondo IT e che secondo i dettami del piano Industria 4.0 devono dialogare tra loro e con l'esterno. Il primo passo affrontato dall'azienda di San Giovanni Lupatoto è stato quello di creare l'insieme dell'infrastruttura informatica necessaria alla raccolta e alla prima elaborazione dei dati di produzione. Come spiega il direttore tecnico, Claudio Ambra: "La nuova architettura - un vero e proprio ecosistema informatico - deve partire da uno studio fisico dell'impianto per poi dotarlo di una rete e di una configurazione idonea a trattare una notevole mole di dati in tempi brevi con una latenza molto stretta. Produrre nella fabbrica al meglio con concetti nuovi. La fabbrica diventa laboratorio, dove viene sviluppato un prodotto e dove lo si produrrà con le soluzioni con cui è stato pensato il prodotto stesso. È un corto circuito interessante". Ma procediamo per gradi. Prima che iniziasse lo sviluppo della smart factory, EXOR International aveva sviluppato la piattaforma Corvina Cloud 1.0, una soluzione industriale avanzata di gestione della connettività  fra le macchine in logica remote service che consente il controllo dell'attività  IIoT. In pratica permette al responsabile di produzione di vedere lo stato di funzionamento della macchina, analizzare i parametri ed effettuare interventi di manutenzione da remoto se necessari.

Elemento centrale della smart factory

L'evoluzione si chiama Corvina Cloud 2.0, un sistema PaaS (Platform as a Service) e RMM (Remote Monitoring and Management) sviluppato come piattaforma industriale aperta per l'IoT basata su cloud, che fornisce la tecnologia necessaria per il mondo industriale. È il Cloud Industriale proposto da EXOR International in grado di mettere in collegamento tutti i prodotti, gli impianti, i sistemi e le macchine, siano essi nuovi o legacy, prendendo dati da tutte le sedi distribuite nel mondo. Permette di elaborare i dati generati da Internet of Things (IoT) in modo semplice e intuitivo con analisi avanzate. Collega i livelli fra le architetture IT ed OT, fornendo strumenti efficaci per ottenere tutti i benefici di Industria 4.0, come la gestione delle prestazioni delle risorse, la manutenzione predittiva e il monitoraggio remoto OT.
Corvina Cloud 2.0 è quindi l'elemento centrale della smart factory di EXOR International che permette la raccolta delle informazioni e ne fa un'elaborazione in maniera estremamente facile e "user friendly" al punto da non richiedere uno specialista o un ingegnere. Una specie di intelligenza artificiale nella fabbrica che guida e da indicazioni. La parte di acquisizione dati confluisce tutta nella Corvina Room, la sala operativa dove visualizzare i KPI sulla situazione della fabbrica e dell'intera azienda o dell'intera rete di aziende. Ciò che è più importante per l'azienda sono i report statistici sull'efficienza della produzione e capire se le macchine sono utilizzate in modo adeguato oppure se c'è margine per una migliore efficienza.